以價(jià)值流為中心展開(kāi)的 全流程系統(tǒng)改善,縮短 生產(chǎn)周期
簡(jiǎn)化工作環(huán)境,提升員工素養(yǎng)和歸屬感,提升企業(yè)形象,使顧客有信心
還少設(shè)備故障,建立設(shè)備日常維護(hù)和事前預(yù)防體系
建立全員、全面的質(zhì)改、質(zhì)檢、分析、總結(jié)的循環(huán)式管理體系
培養(yǎng)企業(yè)精益改善小組,針對(duì)瓶頸逐一攻關(guān)擊破
通過(guò)消除人、機(jī)、料、法、環(huán)各個(gè)環(huán)節(jié)上的浪費(fèi),提升效率
設(shè)計(jì)快速換線的生產(chǎn)切換方式,能大大提升多品種,小批量效率和產(chǎn)能
降低庫(kù)存和呆滯料,讓資金快速流動(dòng),提升資金使用效率
逐步實(shí)現(xiàn)恰時(shí)供給,保障各個(gè)工位,產(chǎn)線效率,提升產(chǎn)值
準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)、線平衡、精益班組打造等,精益是一個(gè)持續(xù)改善的過(guò)程
 
                 
                 
                 
                 
                 
                2022年4月,一樓產(chǎn)線調(diào)整后18天,UPH (單位小時(shí)人均產(chǎn)能) 提升了42%,生產(chǎn)場(chǎng)地空間節(jié)省40%;
每天的生產(chǎn)成本降低了1700元(按實(shí)際估算),每月成本可降低≈5萬(wàn)元相比過(guò)去,新生產(chǎn)線生產(chǎn)周期在原來(lái)的基礎(chǔ)上縮短了1天。
1個(gè)半月的討論及調(diào)整,培養(yǎng)了一批有精益意識(shí)的管理人才和2個(gè)生產(chǎn)小組。
 
                PC產(chǎn)品種類分析
PQ產(chǎn)品數(shù)量分析
Layout布局分析
工藝流程分析
程序分析
動(dòng)作分析
時(shí)間分析
平衡分析
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)分析
供料模式分析
沙盤推演
確認(rèn)方案
PQRST產(chǎn)線設(shè)計(jì)
風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估
預(yù)算投產(chǎn)比
制作樣機(jī)
現(xiàn)場(chǎng)測(cè)試樣機(jī)
現(xiàn)場(chǎng)施工
試行樣版線
驗(yàn)收樣版線
樣版線水平展開(kāi)
線平衡管理。
成套供料管理
FIFO先進(jìn)先出
SMED快速換模
6S管理
自主保養(yǎng)
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)
精益柔性車間
0EE管理
簡(jiǎn)易自動(dòng)化
物料恰時(shí)供給
質(zhì)量管理
QCC活動(dòng)
JIT及時(shí)生產(chǎn)
自主改善模式
0EC管理模式
精益小組建設(shè)
精益人才訓(xùn)練
班組長(zhǎng)選育留模式
線外換線模式
工廠Layout布局
非產(chǎn)線精益
咨詢方案
不限規(guī)模
12個(gè)月
22個(gè)工作日
78-120萬(wàn)/年
企業(yè)效率/效益/質(zhì)量明顯提升,成本下降,精益人才批量涌現(xiàn),精益體系建立
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